Мы запустили технологию,

Существуют следующие пути увеличения производительности шаровой Мельницы: 
1. Поддержание уровня мелющих тел на оптимальном значении.
2. Замена металлических мелющих тел на оптимальный материал (пример: со стальных мелющих тел на кремнёвую гальку или уралит - за счёт этого изменяется насыпная плотность и, как следствие, при одном и том же объёме оборудования изменяется количество пятен контакта между мелющими телами.)
3. Снижение размера мелющих тел (на один размер меньше). Увеличивается количество пятен контакта между мелющими телами.
4. Снижение размера зёрен загружаемого материала. При снижении размера частиц загружаемых в мельницу производительность мельницы увеличивается на 25%.
5. Отвод из зоны помола супертонких пылевидных фракций позволяет увеличить производительность на 30% (при сухом помоле).
6. Увеличение или снижение оборотов мельницы до оптимального значения.
7. Замена металлических стержней на шары - увеличивает производительность мельницы на 40%. 

Рассмотрим каждый пример в отдельности:
1. Поддержание уровня мелющих тел на оптимальном значении.
Если у Вас низкая производительность шаровой Мельницы, скорее всего у вас низкий уровень мелющих тел.
Оптимальный коэффициент загрузки шаровой мельницы мелющими телами равен 46-55%.
На практике сплошь и рядом приходится сталкиваться с ситуацией, когда работают при коэффициенте загрузки Мельницы 30 %.
 На вопрос:
 - Почему не приведёте уровень тел до оптимального значения?
Как правило очень частый ответ:
- Меня так научили мои предшественники.
Ещё один Важный момент:

Большинство мельниц работающих на стальных металлических шарах работают при коэффициенте загрузки мелющими телами в 30 % из-за того, что конструктивно оборудование спроектировано так, что масса загружаемых тел не должна превышать «Х» тонн. В случае если вы заменяете стальные мелющие Тела на уралитовые или кремнёвую гальку (с меньшей насыпной плотностью), то при той же массе загружаемых тел «Х» тонн вы получаете коэффициент загрузки 52% вместо ранее применявшихся 30% и получаете + 30% к производительности мельницы. 

2. Замена металлических мелющих тел на оптимальный материал.
Как правило на абсолютном большинстве заводов, осуществляющих помол, мелющие Тела - металлические. Почему?
Так исторически сложилось. Так применяли со времени СССР. Идеальным телом для помола является - шар.
Производить цилиндры или стрежни, в качестве мелющих тел, было проще.
В последнее время, из-за развития технического прогресса, появилось достаточное количество современных материалов, которые оптимизируют процесс помола и позволяют существенно снизить себестоимость помола.
Например: замена металлических шаров (цильбепсов) на уралитовые, алюбитовые или гальку кремнёвую.

3. Какой эффект достигается при замене материала?
3.1. Появляется возможность повысить уровень загрузки мелющими телами с паспортного 30% до 46-55% и, как следствие, получить +30% к производительности мельницы.
 3.2. Из-за меньшей насыпной плотности мелющих тел снижается нагрузка на электродвигатель и снижается расход электроэнергии на проворачивание шаровой мельницы. Экономия на электроэнергии -30%
3.3 Появляется возможность увеличить количество оборотов шаровой мельницы
    15 об/мин- 900 об/час.
    26 об/мин- 1560 об/час.

3.4 Снижение размера мелющих тел.
Как правило одним из самых ходовых размеров применяемых стальных шаров является диаметр 50 мм.
В то же время, простая замена диаметра применяемых шаров с 50 мм на 45 мм позволяет получить +30% к производительности мельницы. 
А замена шаров с 50мм на 40мм, увеличивает производительность мельницы +50%. 
Пример:
Количество стальных шаров в 1м3:
Диаметр 50мм. - 8000 шт.
Диаметр 45мм. - 10 648 шт.
Диаметр 40мм. - 15 626 шт.

4. Снижение размера загружаемого материала.
При снижении размера кусочков загружаемого материала производительность мельницы возрастает до 25% (энергия размола тратится не на раскалывание породы, а на перетирание)
Пример:
Шаровая Мельница СМ 1456
Способ помола: - сухой
Производство: - Минерального порошка МП-1.
Порода: - Карбонатные породы.
Размер зерна на выходе: - 300мкм
Размер ранее поступавшего материала: - 40-60мм.
Размер Поступающего материала после модернизации: 20-40мм.
Достигнутый эффект: производительность выросла с 6 тонн в час до 8 тонн в час.
 

5. Отвод из зоны помола супертонких пылевидных фракций (при сухом способе помола) 
Отвод из зоны помола пылевидной Фракции увеличивает производительность мельницы (энергия тратится на перетирание тех зёрен, которые ещё не достигли требуемого размера, а не на перетирание уже достигнутого зерна)
Пример:
Шаровая Мельница: СМ 1456 А
Материал: Тальк
Тип помола: Сухой
Предприятие: ООО «Средуралтальк».
Размер зерна на выходе: 200мкм.
Производительность мельницы до модернизации: 4 тонны в час.
Производительность мельницы после монтажа системы отвода пылевидной фракции: 6 тонн в час.

6. Увеличение или снижение оборотов мельницы до оптимального значения. 
Абсолютное большинство шаровых мельниц работает с параметрами, заложенными заводом-изготовителем  
Пример:
Мельница МШЦ-2000
Количество оборотов - 15 об/мин
Клиент работал при паспортных режимах, при этом не учитывалось:
прочность размалываемой породы. Не учитывалось, что был заменён тип мелющих тел, материал мелющих тел.
Принятое решение: Увеличение оборотов с паспортных 15 об/мин до 26.5 об/мин, что позволило увеличить производительность мельницы на 63%. 

7. Замена металлических цильбепсов или стержней на шары. 
Идеальным телом для помола является шар. Любое тело при помоле стремится к шарообразному. Тем не менее, до сих пор применяются стержневые мельницы (в качестве мелющих тел применяются металлические стержни) или чугунные/стальные цильбепсы. Особенность применения стальных стержней или цильбепсов обусловлена только одним: «Так было заведено во времена СССР». Переход с цильбепсов на шар позволяет увеличить производительность мельницы на 10%, а при переходе со стальных стержней на шар - 20% (и кроме того, забыть о проблеме перекручивания стержней внутри мельницы (так называемый козел).